一、气动隔膜泵常见故障由于载长期的使用下隔膜泵不可避免地会出现一些故障问题，比如：快循环/低流量、慢循环、无循环、无规律循环、漏损、噪音、部件受损、其它。故障又可分为多种可能的原因,了解正确维修前措施。 1、空气阀：塑料或金属阀壳由四只螺钉固定在泵中心体上；2、活塞：铝质圆柱体封装在空气阀内,控制气流量；3、气蚀：由于泵入口供入流体量减少或缺乏,泵排出量低于额定量.事实上,液室内在排放前 没有注满流体；4、静排放压头：从泵中心线到自由输送点之间垂直距离(以米计)；5、入口压力：入口是用Bar为单位测量的,包括流体的比重和流速；6、比重：4度时流体重量对水重量的比率.4度水的比重为1.0,静吸入扬程---供入液面到泵中心线的垂直距离,泵应在液面以上；7、蒸汽压力：所有液体在其自由表面上的蒸汽产生压力在任何泵操作系统中,操作压力都不能低于蒸汽压,形成的蒸汽将部分或完全切断入泵的流体；8、粘度：由于流体内部摩擦的存在,粘度这一性质使流体产生流动阻力；9、水锤作用：较高的进口形成静压头作用于泵上产生内压。 二、气动隔膜泵故障排除故障：隔膜泵没有动作或运作很慢；排除 ：1.检查空气入口端的滤网或空气过滤装置是否有杂质；2.检查空气阀是否卡住，用清洁液清洗空气阀；3.检查空气阀是否磨损，必要时更换新的零件；4.检查中心体的密封零件状况，如果严重磨损，则无法达到密封效果，而且空气会从空气出口端排掉。 由于其特别构造；5.检查空气阀中的活塞活动是否正常；6.检查润滑油的种类。添加的润滑油如果高于建议用油的粘度，则活塞可能卡住或运作不正常。 建议使用轻薄及抗冻的润滑油；7.检查泵有动作，但是流量小或完全没有液体流出；8.检查泵的气穴现象，降低泵的速度让液体进入液室；9.检查阀球是否卡住。如果操作液体与泵的弹性体不相容，弹性体会有膨胀的现象发生。请更换适当材质的弹性体；10.检查泵入口的接头是否完全锁紧不漏，尤其是入口端阀球附近的卡箍需锁紧。 故障：泵的空气阀结冰：排除：检查压缩空气含水量是否过高，安装空气干燥设备。故障：泵的出口有气泡产生排除：检查膜片是否破裂，检查卡箍是否锁紧，尤其是入口管卡箍。故障：产品自空气排放口流出排除：检查膜片是否破裂，检查膜片及内外夹板在轴上是否夹紧，阀发出嘎嘎声。 高压柱塞泵体的焊接性及工艺性分析 高压柱塞泵体为42CrMo材质，调制状态。其碳当量Ceg=0.79左右，属于高强度、淬透性大、焊后极易淬火的钢种。其焊接性差，冷裂倾向非常严重，焊接中控制输入的线能量、层间温度及氢含量将是主要问题。 由于柱塞泵泵体体积较大，局部预热无法满足焊前要求，因而采用加热炉中焊前整体预热，手工电弧焊焊补和焊后热处理的方法。在焊接材料的选择上，由于腔体三通处承受高压冲击载荷，焊接修复必须考虑等强原则，因而采用塑性较好，抗拉强度高的J857Cr焊条。由于泵体碳当量较高，冷裂倾向大，施焊过程中必须严格控制母材的预热及焊条的烘干，采用低线能量输入以减少热影响区软化，以及焊后及时热处理，减少焊缝冷裂倾向。焊前准备： 。 1、首先对泵体整体进行退火处理。退火处理方法：以80℃/h～120℃/h的速度升温至860℃，保温5h，然后以50℃/h～80℃/h的速度冷却至460℃，半开炉门炉冷，待温度降至60℃时出炉。 2、用镗床将柱塞孔边缘周围的穿透性裂纹给予清楚，沿裂纹方向加工成U形坡口。 3、工件出炉后，立即使用钢丝刷清理坡口及边缘，清理氧化皮及其他杂物。焊接工艺： 1、焊条选用抗裂性较好的低氢型焊条J857Cr，焊条焊前经350℃～400℃烘焙1h，然后放于150℃保温箱中恒温保存，随取随用。采用直流反接。 2、打底焊及第二层焊道采用Φ3.2mm的焊条，焊接电流为110～120A，焊接速度2mm/s，焊道应与坡口充分融合，焊缝表面不允许存在裂纹、气孔和夹渣等缺陷，并用钢丝刷清理，只至露出金属光泽，再焊下一层。 3、其他各层均采用Ф4.0mm焊条，焊接电流为140～150A，快速焊，小幅摆动。焊接时，层间温度不得低于300℃。 4、为了减少焊接残余应力，每层焊完后用小锤锤击焊道，由中心向四周进行锤击，锤击点要密，以释放焊接应力。 5、焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，以防止热裂纹的产生。焊后处理： 1、工件焊后立即入炉缓慢升温至600℃～650℃保温2h，然后随炉缓冷至室温，经去应力退火后的工件，防止了裂纹的产生，又降低了焊缝及周围的硬度，便于机械加工。 2、用镗床对柱塞孔进行粗镗、精镗，加工掉焊缝余高。 3、对柱塞孔进行研磨，使表面平整、光洁、三通处圆滑过渡，以减少应力集中。 4、泵体经退火处理后表面硬度达不到原有泵体硬度，因而需将泵体进行860℃油淬，然后再将泵体进行200℃的低温回火。这样既可得到较大的表面硬度又可相应的消除应力集中。 5、最后进行抛丸处理以消除应力集中，防止应力裂纹的产生。焊后检查及结果： 1、焊后按图纸机械加工后，经表面磁粉及超声探伤，未发现任何裂纹、气孔等缺陷，符合标准，说明修复方案可行。 2、实践证明，对于大中型设备中裂纹修复，只要采用合理的焊条，小电流，低线能量及焊后热处理措施并进行严格的工艺控制，是一种非常有效的修复工艺。不仅为使用单位保证了大修工期，解决了生产急需，节约了资金，同时也为同类设备的修复积累了经验。 提升流程泵效率的策略 流程泵是工厂最大的能源消耗之一，提高泵送系统的使用效率是降低工厂运行成本的一条新捷径。 据水泵了解，一台流程泵的最初购买价格一般小于其生命周期成本（LCC）的 15%。 一台50马力的泵，其生命周期成本包括安装、操作、维修和系统的停用成本，这些费用是最初购买成本的几倍。一般来说，能量消耗会占泵的生命周期成本约30%，维修费用更是高达40%。如果使用超过20年，能耗和维修费用将超过10倍的初始购买费用，而这部分成本可以通过效率的提高来显著的降低。泵系统性能受以下几个因素影响： 。 1、泵和其系统组成部分的各自效率； 2、整个系统的设计； 3、泵送控制的效果； 4、驱动部分的效率； 5、适当的维修周期。 水泵认为工厂的系统评估有助于确定和量化改进泵送系统效率，最具潜力的提高效率的系统改进方案如下： 1、通过更换和产品升级来提高电机效率； 2、最佳匹配各部件选型和负载需求； 3、通过改进工艺和系统设计降低电机的负载； 4、用泵的转速调整替代节流控制阀或回流装置。 并且，当进行泵系统评估时，以下特征说明该系统效率提升存在潜能：节流阀、常开的回流管线、多泵并行系统中所有的泵一直在运行、在间歇工艺中不变的泵操作、汽蚀噪音的存在。